Od danych do decyzji: jak ALTEN kształtuje przyszłość produkcji

Jaka jest największa zmiana paradygmatu w produkcji?

Najważniejszą transformacją jest przejście od reaktywnego monitorowania do autonomicznego podejmowania decyzji wspieranego przez AI.  Fabryki nie tylko zbierają dane – wdrażają systemy, które wykrywają anomalie, korygują procesy i automatycznie rejestrują podjęte działania. To nie jest zwykła modernizacja, lecz zasadnicza zmiana sposobu funkcjonowania linii produkcyjnych.  Jeszcze niedawno predictive maintenance był celem samym w sobie. Dziś to dopiero punkt wyjścia. Prawdziwy przełom polega na budowaniu systemów, które nie tylko przewidują awarie, ale potrafią je samodzielnie rozwiązywać – dostarczając operatorom jasnych i gotowych do użycia wniosków.  

Dlaczego tak trudno skalować te innowacje?

Mimo postępu, firmy nadal mierzą się z trzema kluczowymi barierami.

Starsze systemy (legacy): Wiele zakładów nadal opiera się na sterownikach PLC sprzed 20 lat, które nie były projektowane z myślą o integracji z chmurą. Ich modernizacja bez zatrzymywania produkcji jest kosztowna i skomplikowana.

Jakość danych: AI działa tak dobrze, jak dane, którymi jest zasilana. W wielu fabrykach dane są niepełne, niespójne lub źle opisane, co znacząco ogranicza możliwości wykorzystania AI.

Kompetencje ludzi: Wdrożenie modelu to jedno – ale przygotowanie zespołów do jego efektywnego wykorzystania to zupełnie inne wyzwanie. Szacuje się, że nawet 60% potencjału technologii produkcyjnych pozostaje niewykorzystane właśnie z powodu braku odpowiednich kompetencji. 

W ALTEN kluczowe jest projektowanie rozwiązań z myślą o użytkownikach końcowych – nie tylko o inżynierach, którzy je tworzą.

W jaki sposób ALTEN stawia czoło tym wyzwaniom?

ALTEN stawia na podejście human-centric. Przykładem są projekty orkiestracji cobotów, w ramach których powstały połączone linie produkcyjne. Operatorzy mogą je monitorować i konfigurować bez konieczności rozumienia złożonych mechanizmów AI.  Podobnie rozwiązania IoT do wykrywania anomalii analizują sygnały maszyn w czasie rzeczywistym i przekładają je na proste, czytelne wskazówki decyzyjne. Zmiana polega więc nie tylko na przejściu od podejścia reaktywnego do predykcyjnego, ale przede wszystkim – od złożoności do klarowności.  

Jakie technologie umożliwiają sprawne przejście przez tą transformację?

Kluczowe znaczenie ma połączenie: edge computingu, cyfrowych bliźniaków oraz dużych modeli językowych (LLM). Same technologie nie są nowe, ale dopiero ich jednoczesna dojrzałość tworzy realny przełom. Przykładem jest projekt „Mini Plant 4.0”, który łączy linię montażową dronów z cyfrowym bliźniakiem. Pozwala to symulować i optymalizować procesy jeszcze przed wdrożeniem. To już nie jest eksperyment – to skalowalna transformacja.

Jakie kompetencje będą kluczowe dla przemysłu przyszłości?

W produkcji przyszłości nadal kluczowe będą kompetencje techniczne oraz wiedza domenowa. Jednak coraz większe znaczenie zyskują także kreatywność, umiejętność współpracy i odporność na zmiany. W środowisku, w którym współistnieją ludzie i systemy autonomiczne, to właśnie te umiejętności pozwalają się adaptować, wprowadzać innowacje i skutecznie zarządzać zmianą. ALTEN konsekwentnie inwestuje w rozwój kompetencji zespołów, aby technologia realnie wspierała ludzi – a nie ich zastępowała.